1、现场作业标准
作业标准是生产过程中各种要素的有效组合，它是生产操作人员的行为规范，是现场管理工作的依据，是组织拉动式生产的必要条件。
作业标准的主要内容包括生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量标准四个方面。分析具体形式有两种:
①一种是《作业标准指示图表》，具体规定了劳动组合、在制品定额、工艺要求和质量标准等；
②另一种是《标准操作规程》，从操作程序、安全生产、质量要求、刀具使用等诸多方面规定了产品加工全过程操作人员必须遵守的作业标准。
在大量生产方式中作业标准通常由现场管理人员或职能部门制定。在实施精益生产的企业，作业标准主要由生产组长制定，并指导操作人员遵守，必要时还必须给操作人员做操作示范。作业标准悬挂在现场，随着生产发展、科技进步、不断改进完善。
2、现场目视管理
在精益生产方式工工厂里，都要有一个简单而综合的信息显示系统，以便使每个人都能够了解工厂的全面情况。对现场出现的异常情况，如设备故障、质量问题等做出快速反映。谁有办法，谁就会主动地帮助解决。
目视管理的方法通常有以下几种:
①在零件、在制品存放地设立标牌，标明各类零件的存放地点、最低储备、最高储备。这样就能使人们对库存管理、在制品搬运作业等内容一目了然；
②设立生产线停止指示灯或指示板，使人一看就知道生产线的运行状态、故障发生在什么部位、故障形式、解决方法等；
③设置生产管理板，让现场的人知道生产计划情况、完成情况、未完成的原因、是否需加班等；
④标准作业指示图表悬挂在生产线上，使人了解工人操作、生产节拍、作业组合、线内在制品储备量等是否符合标准的需求；
⑤设立安全标志及宣传标志等。
目视化管理，使现场存在的问题表面化，是揭露矛盾，以有利于在职工参与下迅速解决矛盾。这与大量生产方式把它看成是现场管理人员的特权面故意封闭信息的做法截然不同。
3、现场质量管理
精益生产的现场质量管理是全面质量管理(TQC)的重要组成部分。精益生产方式在质量管理上的基本观点是：质量是制造出来的面不是检查出来的，认为一切生产线外的检查、把关及返修都不能创造附加价值、反倒增加了成本，是一种无效劳动和浪费。与传统的现场质量管理相比，在观点、方法、手段上都有它独到之处。因此，精益生产方式不设立专职检查员，把保证产品的职能转移到直接操作人员。实行工序质量控制，要求每个作业人员都非常尽职尽责，精心完成工序内的每一项作业，精心对自己生产的零件进行质量俭查。本着后道工序就是“顾客”的观点。绝不向后道工序送交不合格件。要做到这一点是很不容易的，要求操作人员有很强的质量意识，掌握工序质量控制的方法和技能。还要建立起有效地实行工序质量控制的运行体系和考核奖惩制度。
精益生产厂家的这种做法是与传统的质量管理完全相背离的。在大量生产方式厂家长期设置专职检查系统保证产品质量的情况下，实施这个变革措施会遇到很大的阻力，搞不好还会遭到适得其反的结果。一般可采用双轨制的做法，积极创造条件，逐步过渡。从总的趋势看，把工序质量检查放到车间甚至生产班组，依靠直接操作人员实行下序质量控制。这是保证产品制造质量最经济、最有效的途径。
在生产制造过程中，出现一些差错是不可避免的。在如何对待质量问题的处理上，两种生产方式也采取不同的做法。在大量生产方式的工厂里，倾向于把出现的问题看作是随机的事情。只要不超过规定指标，常常不以为然，处理的办法是简单的修复或者把它扔掉。丰田公司则不然，他制定了一套解决问题的制度。对出现的质量问题定期组织作业小组讨论，用“五个为什么”的办法引导生产工人系统地追溯每个差错产生的基本原因，然后提出措施，杜绝差错发生。
在精益生产企业中，为防止操作人员在生产作业中稍不留神出现失误，在操作的设备或工装欠具上装有“防止失误装置”。主要有以几种:
①如果作业失误，零件就不能装在夹具上的装置；
②如果零件有问题，机床就不加工的装置，如果作业失误，机床也不能加工的装置；
③自动纠正作业失误和动作失误然后进行加工的装置；
④前道工序的问题在后道工序检查出来并进行排除的装置；
⑤前工序的工作没做，后工序就不能开始加工的装置。
这种“防止失误装置”，被称之为自动化。意思是赋予机器以人的智慧，出现故障就立即停机，以避免失误。自动化和准时化一起被称为丰田土产方式的两根支柱。
4、现场工具管理
现场工具管理的基本要求是:组织工具的准时供应，保证工具的正常合理使用，降低工具消耗。主要做法是:工具直送工位、定置集配管理和定时强制换刀。
工具直送工位，就是改变由操作工人停机到工具库领工具的做法，而由专门的送刀工直接将工具送到生产线，并将用钝的刀具送到磨刀部集中磨锋。
定置集配管理，就是在生产线的适当位置设立工具集配箱，箱内各类工具，用过的和没用过的都分类定置摆放。
定时强制换刀，就是按照刀具磨钝标准和换刀频次，在加工一定数量零件之后强制换刀。普通刀具通常由操作人员按标准自主进行，精密刀具由集配作业人员与生产操作人员联合进行，以保证工件加工质量和刀具寿命。
5、设备现场管理
任何设备都有可能出故障。大量生产方式允许有一定限度的故障停台时间，并建立一定的在制品储备以保证生产正常运行。在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费，提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程中尽量不发生故障，少发生故障。一旦设备发生故障，就要快速排除，使设备可动率达到100%具体做法有如下几个特点:
①实行全员维修和保养
改变设备维修管理单纯依靠机动管理部门的做法，把参与维修和保养设备作为操作工人和班组长的主要任务，以及生产指挥人员的一项管理职能。
②实行针对性预防检修
根据点检及巡检结果，进行有针对性的检查，进行有计划的预防修理。由于精益生产厂家不允许流水线有较长的停工修理时间，大部分设备实行分部修理和快速修理法。
③实行改善性修理
对发生故障的设备，不是简单的修复，而是对故障进行层层分析，查明原因，彻底解决，保证同样故障不再重复发生。
④合理调整作业时间
在白班和夜班之间留有充裕的生产间隙，为设备保养维修、排除故障创造条件。
6、现场管理的“5S”活动
现场管理的“5S”活动，就是对现场进行不断的整理、整顿、清扫、清洁、素养。它是现场一切管理工作的开始，是提高现场管理水平的最基础的条件。
①整理
就是对现场的物品进行分类清理，重点是区分对生产有用还是无用。无用的东西要清理出现场；不常用的东西，要放远一些，可存在仓库中；偶尔使用的东西，在车间集中存放；经常使用的东西，放在作业区。通过整理，要达到减少库存量，现场无杂物，作业场地变大，人员行动方便。
②整顿
就是对经过整理后，留在现场上有用的东西进行合理定置存放、实行目视管理，方便使用，提高效率。整顿要使现场整齐、紧凑、协调、工作场地宽敞，便于操作。
③清扫
就是将现场打扫干净，将设备清擦干净，消除跑、冒、滴、漏现象，创造一个令人舒畅、文明、安全、优质、高效率的工作场地。
④清洁
就是对整理、整顿、清扫后现场的坚持和巩固，还包括对人身有害的烟雾、粉尘、噪音、有毒气体的根除。
⑤素养
就是现场的每个人都能养成良好的风气和习惯，自觉执行制度、作业标准，改善人际关系。加强集体意识，形成良好、和谐的团体氛围。
