淮钢在建设发展中，坚持依靠自我积累，滚动发展，坚持科技创新、争创一流，在市场竞争中打造可持续发展新平台，已形成了一定的发展优势： 淮钢一直跟踪全球钢铁生产前沿技术，积极采用先进技术、先进工艺、先进设备；在国内率先采用了“超高功率电炉－精炼炉－连铸－热送/热装－连轧”四位一体的短流程节能型新工艺；轧钢前罩采用一火成材、蓄热式加热炉等一系列先进技术、工艺、装备。
公司的高炉－转炉－LF钢包精炼炉－RH真空脱气炉－连铸－配套中、小型棒型材连轧长流程生产线采用转炉无渣出钢工艺，获得国家实用新型专利，为中国转炉冶炼特钢排除了障碍，与现有国内特钢厂比较，淮钢特钢钢水纯净度高，为冶炼高品质特殊钢创造了条件。在该生产线炼铁高炉上，公司还与北京钢铁研究总指誉院、首钢设计院合作，引进俄罗斯卡鲁金热风炉技术。该技术的应用使同类型高炉配套热风炉体积减少1/3，个数减少1/3，节约投资30%，而且煤气燃烧充分，热效率高，风温高。该技术应用后，当年高炉风温即达到了全国同类型高炉的最高风温。 淮钢的发展过程实际上就是产品质量升级、提高的过程。经过多年的不懈努力，淮钢产品已形成品牌优势，主要产品为弹簧钢、轴承钢、船用锚链钢、合金管坯钢、汽车用钢等特钢，占总产能的90%。
淮钢生产的产品主要用在汽车制造、铁路、机车、造船、机械制造业。产品畅销省内外，部分产品覆盖全国市场，并有部分产品在国外畅销，用于国际著名品牌。其中淮钢开发的铁路提速用弹簧扣件圆钢及改装汽车用16Mn翼板占国内市场份额的80%，出口至日本、东南亚及欧美等国家。叉车用扁钢与国外著名企业卡斯卡特公司合作，产品销往全世界；北美最大的弹簧制造企业斯坦德公司每年进口淮钢弹簧扁钢10万吨，用于载重汽车与兵工制造。淮钢与德国著名汽车用钢管供应企业郝尔勃格合作开发美标合金管坯，年产1万吨，用于奔驰、宝马等高档骄车用钢管。公司年产钢球用钢5万吨，产量排名亚洲第一，国内市场占有率90%。淮钢汽车用钢已成功与二汽、上汽、南汽、一汽等国内几大汽车制造厂合作。
公司生产的锚链钢获得英国、挪威、日本、美国及中国船级社船用钢材工厂认可；“淮钢”牌Ⅲ级螺纹钢为全国免检产品；弹簧钢获“省质量信得过”产品；热轧带肋钢筋、合金结构圆钢、弹簧圆（扁）钢、船用锚链圆钢、汽车大梁用扁钢、锅炉用无缝钢管坯等七个产品获“冶金产品实物质量认定”证书，并继续保持国家冶金产品实物质量“金杯奖”称号。“淮钢”牌系列产品连续多年保持“江苏省名牌产品”荣誉称号。“淮钢”牌现已成为江苏省著名商标。 淮钢不断进行自主科技创新，为了解决炼钢用氧的缺口，1996年淮钢成为中国冶金第一家与美国普莱克斯公司合作，开展“低纯度氧气在超高功率电炉上运用”技术攻关，每年节电1200万度，实现综合经济效益超千万元；公司首创的电炉铁水热装工艺与低纯度氧、二次燃烧技术在电炉上的应用成果获江苏省科技进步一等奖，国家科技进步二等奖，并获得了国家发明专利，以上技术已在全国冶金行业广泛推广。
淮钢不断增强研发能力，有一支实力雄厚的研发队伍和机构。淮钢经国家人事部批准为国家级博士后科研工作站，经江苏省人事厅和经贸委批准，在江苏省冶金行业首家成立了博士后技术创新中心，并与钢铁研究总院合作建立淮钢博士后流动工作站；同时，淮钢与东北大学、江苏大学紧密合作，淮钢成为东大、江苏大学的教学科研基地，为不断推进公司的技术创新工作打下了坚实的基础。
淮钢承担国家“973”重大基础研究项目“新一代超级钢铁材料”中的“全等轴晶技术开发”和“400PMa超细晶碳素钢筋”两专题，取得突破性进展，达到了美国、德国等同类研究的先进水平。
淮钢不断加大高附加值产品的研发，一种含钡的结晶钢生产方法及钡微合金化轴承钢获得国家发明专利。 为推进节能减排，实现降本增效，淮钢致力于变革“大量生产，大量消费，大量废弃，大量污染”的传统增长模式，积极发展循环经济，实现了资源能源的高效利用。
废物利用，变废为宝。将烧结作为含铁固体废弃物资源化的重要工序，全部回收电炉除尘灰、转炉除尘灰、高炉除尘灰、烧结除尘灰、轧钢氧化铁皮、含铁量达到一定比例的转炉钢渣、电炉钢渣，唯悔段用于烧结矿生产,不但减少了粉尘污染，还使含铁固体放弃物得到了有效利用。
采用国际先进的高炉渣无害化处理方法，利用高炉渣生产超微细粉，微细粉直接掺入水泥，掺入比例达40%以上，混凝土强度提高30%，减少了水泥生产的矿石资源消耗和有害气体的排放，降低了建筑行业的生产成本。
转炉钢渣、电炉钢渣经磁选后的尾渣，用于人行道彩砖制造，建筑用机制砖及工程回填等，固体废弃物实现了零排放。
回收利用二次能源。淮钢转炉、高炉、焦炉煤气得以充分回收利用，转炉吨钢回收煤气、蒸汽分别达110m3、80kg，转炉工序实现了负能炼钢。
回收利用高炉、焦炉、转炉煤气。采取以气代煤措施，利用焦炉煤气生产球团矿，取消原球团厂煤气发生炉，每年节约煤炭达36000吨。利用转炉煤气生产石灰，淮钢回收转炉煤气不仅能够满足两座日产石灰800余吨的套筒窑的需求，还有部分富余返回转炉厂用于钢包烘烤。采取以气代油措施，轧钢厂利用低热值高炉煤气加热钢坯，取代重油，实现轧钢加热炉无油化，年节约重油消耗近10万吨。转炉炼钢、电炉炼钢利用焦炉煤气烘烤钢包及中间包，每年节约柴油6500吨以上。将剩余的高炉、焦炉煤气及高炉煤气余压（TRT项目）用于发电，每年可发电4.2亿kwh，既缓解了用电紧张状况，又大大节约了资源，降低了成本。
回收利用蒸汽。将转炉回收蒸汽用于操作室、休息室、办公室的冬季取暖，取消冬季电热器、空调取暖，每年节电260万kwh。2008年5月份，淮钢在电炉大修期间，对电炉除尘进行节能改造，采用热管技术，回收电炉余热，每小时可回收蒸汽17吨，年节约标准煤一万余吨，实现了电炉炼钢负能除尘。
回收炼焦副产品。对炼焦过程的副产品全部进行回收利用,焦油用于一轧生产,弥补焦炉煤气不足,回收苯、萘、硫胺作为化工企业的生产原料，对焦化烟气进行脱硫处理,减少大气污染，促进企业的清洁生产。
循环循序用水，实施以“干”代“湿”。淮钢一直实施“分级供应、分级使用、分级处理”和“循环循序利用”相结合的用水方案。
淮钢吨钢综合能耗保持全国重点冶金企业前10名，在同类企业排名前5名。水循环利用率97%以上，吨钢耗用新水量小于3.6吨，保持全国同行业领先水平。
在“十一五”的后三年，淮钢将以300万吨特钢为支撑，加大产业链的延伸。淮钢的目标是在“十二五”初实现销售收入300亿元，力争500亿元的目标，向我国大型现代化特钢企业迈进。
