如何提高库存管理的效率，建议您先去了解负责库存管理的人，他们的习惯位置，不然您再好的规划提高效率也没有用，以下内容提供参考：
1.首先把流程先顺一便，重新建立流程，制作流程图
2.流程确立后开始制作相关表格，每个流程里都要有相关表格来搭配使用才行
3.制作SOP(标准作业流程)，订定大家共同规范的准则
1.存货编号
1.1将材料、成品按其性质、用途、形式予以分类排列。
1.2以简单的文字、符号或数字代表物料、成品之类属、名称、规格及其它有关事项给予编号。
1.3分类编号的目的为提高存货管理效率，以便供储存、统计、分析、避免存货呆滞，减低库存成本。
2.存货搬运
2.1搬运时应选择适当之运送工具，以节省搬运人力及时间。
2.2搬运时须维持存货质量及人员安全，严禁碰撞、散落、杂物入侵或雨淋等情形。
3.入库
3.1原物料进货入库作业，依采购及付款循环验收作业办理。
3.2自行制造生产之成品，制程依据【半成品成品请验验收单】之检验结果为合格者，填制【生产入库单】交由仓储办理入库。
4.储存
4.1仓储依据原物料、成品类别规划储存区域。
4.2一般原物料储存：
4.2.1仓库内所储存之原物料，于包装上应贴有品保检验合格标签。
4.2.2不合格原物料贴有品保检验不合格标签，足以供辨识，且应与合格品隔离，存于拒用区。
4.2.3仓库须有良好的遮避及通风，避免物料变质及损坏。
4.2.4原物料存放时应依进料日期之先后上架存放，以利先进先出作业。
4.2.5仓库须有良好的遮避、通风、防火及防盗，避免原物料变质损坏及遭窃。
4.3特殊原物料储存：
4.3.1依一般原物料储存规定。
4.3.2特殊储存环境(如温湿度、压力等)需符合各类特殊原物料的需求。
4.4成品储存：
4.4.1依一般原物料储存规定。
4.4.2储存之成品应通过品保检验合格。
4.4.3不足一箱之成品，应置于料架上，储放时依产品卷标之颜色分类储放
存量控制
8.1主要原物料由生管依据生产计划、库存状况及各项原物料之采购前置期，设定适当之安全存量，并可随时调整。
8.2非主要原物料安全存量不作明确规定，但要达到不断料的需求。
8.3客户要求安全库存：
8.3.1成品若非长期性订单，原则上不建立安全库存，长期性订单或供货合约则由业务部评估是否建立安全库存。如客户要求针对其供货建立安全存量时，则业务部需与客户协调正式下单；如无要求则依订单生产，不另外建立安全库存。
8.3.2业务部参考最近三个月订单状况及出货状况，作成业务计划，提报产销会议，由总经理裁示决议是否开立库存订单。
8.4仓储应依先进先出原则安排出货，以确保存货周转。
9.不合格成品处理
9.1仓储接获退货品时，确认是否经品保判定及其判定之质量状况。
9.2判定正常入库时依序存放，判定报废或重工时分区储放且标示之。
控制重点
1.存货分类编号宜料、号相对应为原则，编号是否恰当、齐全。
2.相关人员对分类编号是否了解。
3.成品、原物料是否依规定分区储放，标签是否适当贴示。
4.合格品与异常品、不合格品是否分开存放。
5.环境是否保持清洁。
6.特殊原物料储存之有效期限是否超过，及储存条件是否正确。
7.领料单据号码是否前后连续，若有作废是否妥为保存。
8.领料单据上如有更改，应由领料人盖章证明，若涂改字迹过于模糊时，可请领料人换单。
9.发料时应请领料人当面验清所领原物料、成品的名称、规格、数量是否与领料单据相符，并盖章签收。
10.原物料、成品入出库，是否依序、适时登入存货料帐，以确保存货信息之正确性、及时性。
11.定期购备材料之时机是否适宜，各期购备量是否适当。
12.对料源、市场，是否有详尽分析。
13.是否有需料、需货不及供应之情形。
14.是否有备料、备货过多，久无领用致存货周转率产生偏低或偏高异常情形。
15.呆废料清查是否确实。
16.呆废料发生原因是否合理，出售价格是否合理。
17.实地盘点发生不正常之大量盈亏，经管单位不能充分说明理由时，管理单位必须进一步之查核，并追究相关单位及人员之责任。
18.加强盘点人员之盘点教育及训练，以提高对盘点工作之重视。
19.盘点前应举行盘点会议，详细说明应注意事项。
20.存货是否适当分类及整理排列、堆放存货之方法是否合理。
21.存货中有无损坏变质无法出售。
