1、FEMA：FailureModeandEffectsAnalysis，即失效模式及后果分析。
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
2、APQP：AdvancedProductQualityPlanning，即产品质量先期策划。
APQP是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。商管教育将APQP产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。产品质量策划是一种结构化的方法。
3、PPAP:Productionpartapprovalprocess，即生产件批准程序。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
扩展资料：
1、FEMA益处
指出设计上可靠性的弱点，提出对策；
针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；
FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；
改进产品的质量、可靠性与安全性。
2、APQP益处
引导资源，使顾客满意；
促进对所有更改的早期识别；
避免晚期更改；
以最低的成本、及时提供优质产品。
3、PPAP益处
确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求；
并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。
