铝合金重力铸造中各种缺陷 产生原因和解决方法?

2020-09-11 健康养生 221阅读
铝铸件常见缺陷及整改办法
1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺):
形成原因:
(1)铝液流动性不强,液中含气量高,氧化皮较多。
(2)浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。
(3)排气条件不良原因。排气不畅,涂料过多,模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法:
(1)提高铝液流动性,尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改进铸件结构,调整厚度余量,设辅助筋通道等。
(2)增大内浇口截面积。
(3)改善排气条件,增设液流槽和排气线,深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀,并待干燥后再合模。
2、裂纹:
特征:毛坯被破坏或断开,形成细长裂缝,呈不规则线状,有穿透和不穿透二种,在外力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别:冷裂缝处金属未被氧化,热裂缝处被氧化。
形成原因:
(1)铸件结构欠合理,收缩受阻铸造圆角太小。
(2)顶出装置发生偏斜,受力不匀。 ­
(3)模温过低或过高,严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标,伸长率下降。
防止方法:
(1)改进铸件结构,减小壁厚差,增大圆角和圆弧R,设置工艺筋使截面变化平缓。
(2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度,去除倒斜度和不平整现象,避免拉裂。
(4)控制好铝涂成份,成其是有害元素成份。
3、冷隔:
特征:液流对接或搭接处有痕迹,其交接边缘圆滑,在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因:
(1)液流流动性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太长。
(3)填充温充太低或排气不良。
(4)充型压力不足。
防止方法:
(1)适当提高铝液温度和模具温度,检查调整合金成份。
(2)使充填充分,合理布置溢流槽。
(3)提高浇铸速度,改善排气。
(4)增大充型压力。
4、凹陷:
特征:在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因:
(1)铸件结构不合理,在局部厚实部位产生热节。
(2)合金收缩率大。
(3)浇口截面积太小。
(4)模温太高。
防止方法:
(1)改进铸件结构,壁厚尽量均匀,多用过渡性连接,厚实部位可用镶件消除热节。
(2)减小合金收缩率。
(3)适当增大内浇口截面面积。
(4)降低铝液温度和模具温度,采用温控和冷却装置,改善模具热平衡条件,改善模具排气条件,使用发气量少的涂料。
5、气泡
特征:铸件表皮下,聚集气体鼓胀所形成的泡。
形成原因:
(1)模具温度太高。
(2)充型速度太快,金属液流卷入气体。
(3)涂料发气量大,用量多,浇铸前未挥发完毕,气体被包在铸件表层。
(4)排气不畅。
(5)开模过早。
(6)铝液温度高。
防止方法:
(1)冷却模具至工作温度。
(2)降低充型速度,避免涡流包气。
(3)选用发气量小的涂料,用量薄而均匀,彻底挥发后合模。
(4)清理和增设排气槽。
(5)修正开模时间。
(6)修正熔炼工艺。
6、气孔(气、渣孔)
特征:卷入铸件内部的气体所形成的形状规则,表面较光滑的孔洞。
形成原因:
(1)铝液进入型腔产生正面撞击,产生漩涡。
(2)充型速度太快,产生湍流。
(3)排气不畅。
(4)模具型腔位置太深。
(5)涂料过多,填充前未挥发完毕。
(6)炉料不干净,精炼不良。
(7)模腔内有杂物,过滤网不符合要求或放置不当。
(8)机械加工余量大。
防止方法:
(1)选择有利于型腔内气体排除的导流形状,避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。
(2)降低充型速度。
(3)在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道,并避免被金属液封闭。
(4)深腔处开设排气塞,采用镶拼形式增加排气。
(5)涂料用量薄而均匀。
(6)炉料必须处理干净、干燥,严格遵守熔炼工艺。
(7)用风枪清洁模腔,过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。
(8)在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。
(9)调整慢速充型和快速充型的转换点。
7、缩孔特征:铸件在冷凝过程中,由于内部补偿不足所造成的形状不规则,表面粗糙的孔洞。
形成原因:
(1)铝液浇铸温度高。
(2)铸件结构壁厚不均匀,产生热节。
(3)补缩压力低。
(4)内浇口较小。
(5)模具的局部温度偏高。
防止方法:
(1)遵守作业标准,降低浇铸温度。
(2)改进铸件结构,消除金属积聚部位,缓慢过渡。
(3)加大补缩压力。
(4)增加暗冒口,以利压力很好的传递。
(5)调整涂料厚度,控制模具的局部温度。
8、花纹
特征:铸件表面上呈现光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同与基体金属纹路,用0#砂纸稍擦即可除去。
形成原因:
(1)充型速度太快。
(2)涂料用量太多。
(3)模具温度低。
防止方面:
(1)降低充型速度
(2)涂料用量薄而均匀。
(3)提高模具温度。
9、变形
特征:铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。
形成原因:
(1)铸件结构设计不良,引起不均匀的收缩。
(2)开模过早,铸件刚性不够。
(3)铸造斜度小,脱模困难。
(4)取置铸件的操件不当。
(5)铸件冷却时急冷起引的变形。
防止方法:
(1)改进铸件结构,使壁厚均匀。
(2)确定最佳开模时间,增加铸件刚性。
(3)放大铸造斜度。
(4)取放铸件应小心,轻取轻放。
(5)放置在空气中缓慢冷却。
10、错位
特征:铸件一部分与另一部分在分型面错开,发生相对位移。
形成原因:
(1)模具镶块位移。
(2)模具导向件磨损。
(3)模具制造、装配精美度。
防止方法:
(1)调整镶块加以紧固。
(2)交换导向部件。
(3)进行修整,消除误差。
11、缩松
特征:在X-RAY的探射下,部位呈点状、曲线装、或块装的透明状。
主要表现为以下几个方面(附低压铸造轮毂冷却方向和轮毂各个部分说明):
铸件的凝固顺序:
A环--B环--(C环、D环)--辐条--斜坡--PCD--分流锥--汤口。A、B环缩松:
(1)适当加快充型速度。
(2)补喷保温涂料。
(3)涂料太厚或何温性能差,则擦干净涂料后再补喷。
(4)缩短铸造周期。
C环缩松:
(1)推迟或关掉轮网与辐条交接处风道。
(2)上模辐条补喷保温涂料,涂料太厚擦干净重喷。
(3)可适当加快充型速度。
辐条根部(辐条与轮网交接处)
(1)在上模对应处拉排气线。
(2)补喷上、下模辐条处的涂料。
(3)适当缩短或延迟上、下模斜坡、PCD处的冷却参数。
(4)对应处涂料太厚擦干净重喷,建议补喷39#涂料。
(5)适当缩短铸造周期。
斜坡缩松:
(1)推迟或关掉分流锥冷却参数。
(3)上、下模斜坡冷却时间延长,期待时间缩短。
(4)局部喷水冷却。
(5)涂料太厚擦干净重喷。
PCD缩松:
(1)适当延长保压时间及铸造周期。
(2)适当提前或延长PCD处的冷却参数。
(3)在上模PCD和下模PCD处采用处吹风或喷水处理。
解决压铸件及其它铸造件缩孔缩松问题的终极方法
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