刀具刃口钝化的方式通常有用刷子刷、喷丸、滚筒抛光等。本文介绍一种较新的刃口钝化处理——磁精密修整技术。在两磁头之间充满由磁性颗粒混合而成的冲刮介质，两磁头以不同的速度旋转，被处理刀具置于两磁头之间，在充满刮削介质的流体中作旋转运动，介质对刀具的刃口、后面、前面和刃沟进行冲刷。这种方法也可用于处理PVD涂层刀具。
由于刀具刃口的几何形状不完全对称，其钝化程度也不均匀。为了能清楚地描述任意一个切削刃口的几何结构，特采用以下一些参数：前面节段Sγ，后面节段Sα，节段比例K，半径间距△r。以往的研究表明，刃口经钝化处理后，对刀具的切削效率有很大影响。经过目前进一步研究，人们发现，刀具刃口经过非对称均匀钝化处理，其切削加工性能优于对称均匀钝化处理的刀具性能。
本技术用于刀具刃口钝化的调整参数包括：刀具旋转方向;磁头旋转方向;刀具旋转速度;磁头旋转速度;两磁头间距;处理过程时间;刀具在磁头间的位置;浸没深度;冲刮介质粒度。
磁头间距和钝化处理时间对处理效果有很大的影响。延长钝化处理时间，刃口钝化程度随之加大，但加大程度呈递减趋势。因此，为了进一步加大钝化量，就需要耗费更多时间和材料。
若刃口钝化处理时间恒定不变，两磁头的间距越小，刃口钝化量就越大，这是因为间距减小时，刮削介质比间距较大时能更多、更牢地吸附在刃口表面，在刀具和磁头作旋转运动时，较高的介质吸附力会对刃口形成较大压力，从而使刃口表面材料获得更佳的刮削效果。
刃口钝化能提高刀具耐用度
从经过刃口钝化处理的刀具(如一把带4个切削刃的整体硬质合金铣刀，直径D=16mm，螺旋角λ=40°，前角γ=12°，径向后角α=10°)的微观形状可以清楚地看到，刀具刃口经过精密修整处理后，除刃口被钝化外，刃沟表面也被抛光。
用经过刃口钝化处理的刀具，按传统的切削参数进行加工时，其使用寿命可提高70%。刃口钝化量越大，刀具的耐磨损性能越好。未经钝化处理的刀具在切削加工时，刃口部位会因细微破损而出现较大磨损，而这种现象在经过刃口钝化处理的刀具上很少发生，这是因为在切削加工中，切削刃上会产生很大压力，并在经钝化处理的刀刃上形成一些粘结物，从而使刀刃变得更坚固而不易磨损。
刀具经过钝化处理后，刃口的切削性能更加稳定，这对提高钛金属的加工效率尤为重要。由于可有效避免刃口破损，因此，刀具磨损的分布和过程十分均匀和稳定，切削加工的安全性和可靠性也大为提高。
在刃口钝化量最大的情况下，加大每齿进给量的试验数据表明：当每齿进给量fz=0.06mm，即在比普通切削条件增加一倍的情况下，刀具的耐用度最高。试验在切削量达到vw=2300cm3时中断停止。由于减小了各个切削刃的切削行程，因此fz=0.06mm时比fz=0.03mm时的刀具耐用度大为提高。
为了加工相同数量的材料，有必要降低刀具的转速。而当切削厚度大于刀具刃口后面节段Sα时，也能改善刀具磨损状况。但是，继续提高刀齿进给量，会引起机床机械负荷增大而导致磨损加大，使切削量下降。另外，刃口经过钝化处理还可降低切削过程产生的颤振，即使选用较高的切削参数进行切削加工，仍可保证刀具的耐用度。
刃口经钝化处理后，刀具在使用时磨损非常均匀，此时在刀具的前面和后面都会形成粘结物。
当进给量较大时，刃口并未出现明显破损。为了做进一步试验，将每齿进给量提高到fz=0.15mm，切削深度减小到ap=5mm。当切削深度较大时，切削力也相应增大，从而导致刀具破损。当进给量也较大，切削深度ap=16mm时，切削过程会出现颤振，使刀具发生破损，机床主轴也会受损。
