1. 染料的选择： 选择浮色少，且具有良好提升性和匀染性的染料，可从一定程度上提高湿摩擦牢度。浮色是造成织物湿摩擦牢度不合格的主要原因。浮色总量可以用染料染色特征值SERF值中的最终上染率E和最终固色率F之差，即E-F值来表示，E-F值低的染料，以便于清除浮色。良好的提升性和匀染性都有利于染料的渗透和扩散，提高织物湿摩擦牢度。染料应具有一定的水溶性和直接性，水溶性基团不能太多，否则会影响后面的湿摩擦牢度。最终上染率E与一次上染率S又有一定的关系，因此直接性也应该选择以中等为最佳，一般情况下应大于70%。 2. 染整工艺控制： 除了正确选用染料外，合理的染整加工工艺也可提高湿摩擦牢度。 2.1水质是影响织物湿摩擦色牢度非常重要的因素。假如水质硬度高，将使浮色染料的水溶性基团形成难溶于水的色淀，严重影响浮色染料的去除。染色用水应尽量使用软水或去离子水，以此减少水中的钙镁等离子对染料的影响，从而提高纤维对染料的吸收性，使染料在纤维分子内固色更加稳定。 2.2织物表面越平滑，湿摩擦牢度越高，因此烧毛要净，同时应减少有色纤维微粒子。染色半成品的毛效直接影响染料上染时的透染性，透染性越好，上染后染料向纤维内部扩散也越好，有利于减少染料在织物表面堆积。添加渗透剂和丝光处理，都有利于提高湿摩擦牢度。 2.3使用高效固色剂，所选固色剂应该是能在染料和纤维之间链接形成化合物，在与染料反应的时候，又可与纤维素纤维反应交联，使染料与纤维能够紧密牢固地联系在一起，加强染料与纤维的结合，防止染料从纤维上脱落或泳移到纤维表面，避免造成染色牢度下降。 2.4皂洗所用助剂必须具有良好的渗透能力，易与染料亲和，并形成胶束，降低染料与纤维的亲和力，形成内核使染料胶束稳定地分散在水中。可选用具有渗透和分散功能的阴离子型和非离子型表面活性剂复配而成的助剂，否则达不到彻底洗除浮色的效果。 2.5重视染后布面的pH值。因为一般情况下深浓色织物染色工艺用碱量较高，而织物中碱性过高，容易造成染料水解，从而降低湿摩擦色牢度，因此通常布面pH值控制在6.5~7.5，不能超过9或小于3。 2.6 充分皂洗。纤维上的浮色对耐湿摩擦色牢度极为不利，对于深浓色的活性染料染色织物，宜两次高温皂洗，但皂洗不易过多，过多会破坏已上染的染料，从而发生断键现象，导致摩擦牢度效果反而下降。同时皂洗过程中可适当添加剥色剂进行剥色处理，把浮色去除干净，从而提高湿摩擦色牢度。
有个简单但是效果不是太好的，只能应付下的方法，就是洗了几次再送去检测
