原因可以从焊剂和工艺以及操作等方面进行分析：
一、 焊剂成分配比不合理
脱渣性：脱渣原理是利用焊剂中氧化铝与钢的线胀系数相差悬殊，在冷却过程使熔渣脱离焊缝表面。
保护作用：焊接过程保护焊缝不被氧化。起作用的主要成分为氧化铝和氧化镁。
当有效成分含量不足时，焊接脱渣性和保护作用劣化。氧化铝含量为25%比较合理，氧化镁含量在18%为合理。不过要注意氧化镁由于熔点高，含量过大熔渣流动性差，影响成形和脱渣。
二、工艺
坡口角度和表面粗糙度：
1）坡口角度太小（尤其对厚板），由于焊后熔敷金属的收缩作用，可能造成脱渣困难。
2）坡口表面加工粗糙，也会造成脱渣困难。
焊缝成形：焊缝余高过大，与坡口面形成较锐的二面角，则有可能造成脱渣困难；焊缝在坡口边缘存在未熔合时也易造成脱渣困难。
环缝焊接：在采取焊枪不动，筒体转动的方式时，由于熔池位置动态变化，须防止铁水下淌。通常焊枪应设置偏移，未设置偏移或者偏移不够，会造成焊缝成形不佳，连带产生脱渣困难。
焊接参数：输入功率不足易造成未熔合现象，脱渣困难。对于厚板或者多道焊，比较容易产生这种问题。
三、操作和设备；
焊工操作未严格执行焊接工艺规程。
焊机保养不当或者老化可能造成参数波动，尤其是电压。
解决措施：
一、焊剂成分：
应订购符合工艺要求的焊剂，质量及采购部门应审阅MTR保证合格。
二、工艺：
坡口角度应该合理，应根据标准或者试验确定，必要时采用U形坡口以利焊透；粗糙度要求不应超过25μ。
焊缝表面成形尽量接近平或者略微凹，有利于脱渣，如图1；盖面焊道应与坡口边缘充分融合，如图2。
3. 环缝焊接，焊丝应偏移筒体顶点10~30mm，偏移方向与筒体圆周旋转方向相反，如图3。。焊接速度增大偏移宜相应加大。
4. 对于厚板或多道焊，电流电压应足够大。多道焊中根部焊缝与后续焊道金属熔敷量是不同的，熔敷量大且宽的焊道应适当增大电流电压，为了保持热输入不变，可同时提高行走速度，以利焊透和成性良好。
三、操作和设备
焊工应遵守焊接工艺规程，既要防止缩手缩脚采用小焊接参数过导致未熔合，也要防止贪多求快采用过大参数造成组织性能劣化和咬边等成形问题。这些都可能连锁导致脱渣困难。
焊接设备按照规程定期保养维修，淘换老化设备。
