1．蜂窝麻面
蜂窝是指砼构件中，表面无水泥浆或没有填满，使粗骨料颗粒间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则。麻面是结构构件表面呈现无数小凹坑麻点。
蜂窝产生的原因：① 混凝土分层下料捣固，振捣不实或漏振；② 模板缝隙不严或过大，水泥浆流失；③ 钢筋较密，使用的混凝土坍落度过小或石子粒径过大；
预防措施：新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。
麻面产生的原因：① 模板表面不光滑；② 模板湿润不够，漏涂隔离剂，构件表面混凝土内的水分被吸去。
预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
2．露筋
钢筋局部裸露在结构构件的表面，结构各部分均可能发生。 产生的原因：① 主筋保护层的垫块不足或强度不够在施工过程中破碎，或垫块绑扎不牢施工中移位，造成结构钢筋移位，紧贴模板；② 违反混凝土操作规程，保护层处混凝土漏振或振捣不实；③ 施工把关不严，有大块骨料混入，卡在边角处钢筋网上。
预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，加设垫块，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。 3．孔洞
结构中有尺寸较大的孔洞，钢筋局部或全部裸露，可以望穿砼结构的洞穴。
产生的原因：① 在钢筋较密的部位，混凝土被卡住，未振捣就继续灌注上层混凝土；② 模板拼接不实，施工中出现严重漏浆；③ 水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
预防措施：对钢筋较密的部位(如梁柱接头)就分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。
4．缝隙及夹渣
混凝土内存在松散混凝土层及夹杂物。
产生的原因：①施工缝或变形缝处未经接缝处理，就灌注混凝土；② 施工缝处锯屑、泥土、砖块等夹杂物未清除干净；③ 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽；④ 底层交接处未灌接缝砂浆层。 预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。
5．裂缝
结构表面或局部截面出现细小开裂。
产生的原因：① 构件制作时受到剧烈震动；② 混凝土浇灌后模板变形或沉陷；③ 混凝土曝晒，养护不及时；④ 构件堆放、搬运、安装时其支承点、吊点位置不当，或受到碰撞，或构件反放；⑤ 钢筋被踩踏、错位（如雨篷）；⑥ 外荷载直接应力过大；⑦ 结构次应力较大；⑧ 结构变形变化（温度、湿度变化，混凝土收缩、膨胀、徐变，地基不均匀沉降）。⑨ 一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。
预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的温润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。
6. 缺棱掉角、砼表面拉烂
产生的原因：拆模板过早，拆模板方法不当。
预防措施：拆模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。
7. 墙柱底部缺陷（烂脚）
产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先灌足够50mm厚以上的水泥砂浆。
